Le 5 août 2026, Hyundai Motor et Kia ont présenté leur Additive Manufacturing Solution Center, installé au centre de recherche et développement de Namyang, en Corée du Sud.
Ce nouveau site réunit plusieurs procédés industriels, notamment la fusion laser de métaux, le dépôt de matière métallique, la photopolymérisation et le frittage de poudres polymères. Son objectif consiste à raccourcir les cycles de développement, à réduire le recours aux outillages traditionnels et à fabriquer des géométries difficilement réalisables par moulage ou usinage.
Hyundai explique que ses ingénieurs peuvent désormais passer plus directement d’une conception numérique à une pièce physique, avec davantage de liberté sur la forme, le poids et les performances. Le constructeur précise également que la fabrication additive est utilisée pour le prototypage rapide, mais aussi pour certains composants, consommables d’équipement et outils de production. Lire la présentation officielle de Hyundai Motor Group
L’ouverture de ce centre a également été annoncée le 8 août par VoxelMatters et analysée par Manufacturing Digital.
Un prototype d’aspect permet de vérifier une forme. Un prototype fonctionnel doit aller beaucoup plus loin : il faut pouvoir le manipuler, l’assembler, le visser, le tester et parfois le soumettre à des chocs ou à des températures élevées.
Cette distinction explique pourquoi les industriels ne s’intéressent pas uniquement à la précision des imprimantes. Ils recherchent également des matériaux capables de produire des pièces suffisamment solides et stables pour fournir des informations réellement utiles aux ingénieurs.
Un boîtier qui se déforme après refroidissement, une fixation dont les couches se séparent ou un capot dont les angles se soulèvent pendant l’impression ne permettent pas de valider correctement une conception. Le prototype existe, certes, mais il répond surtout à une question que personne n’avait posée : « À quoi ressemblerait cette pièce si elle était fausse ? »
L’ABS est employé depuis longtemps pour fabriquer des objets techniques et des pièces courantes. Sa robustesse et sa résistance aux chocs en font un matériau intéressant pour les boîtiers, carters, supports, fixations, poignées, pièces d’assemblage et prototypes mécaniques.
En impression 3D FDM, il présente toutefois un défaut bien connu : son retrait pendant le refroidissement peut soulever les angles de la pièce. Ce phénomène, appelé warping, devient particulièrement gênant sur les objets volumineux ou possédant une grande surface en contact avec le plateau.
Le problème ne se résume pas à l’esthétique. Une pièce déformée peut présenter :
Lorsqu’il s’agit de vérifier un mécanisme ou un emboîtement, quelques dixièmes de millimètre peuvent suffire à invalider le test.
L’ABS ADH-PERFECT Optimus a été formulé pour conserver les qualités fonctionnelles de l’ABS tout en réduisant fortement ses difficultés d’impression.
Son avantage décisif est sa très faible tendance au warping. Le filament est destiné aux pièces mécaniques de grande taille et de haute précision, pour lesquelles la stabilité dimensionnelle ne constitue pas un simple détail.
Sa formulation vise également à offrir :
Ces propriétés prennent tout leur sens pour les prototypes fonctionnels. Une liaison inter-couches solide permet à la pièce de mieux supporter les manipulations et les efforts. Une bonne adhérence au plateau limite les échecs sur les grandes impressions. Une faible déformation facilite enfin la vérification des assemblages et des cotes.
Sans prétendre reproduire les équipements industriels utilisés par Hyundai et Kia, une imprimante FDM équipée d’un filament technique permet déjà de réaliser de nombreuses pièces utiles dans un bureau d’étude, un atelier ou une petite entreprise.
L’ABS ADH-PERFECT Optimus convient notamment à la fabrication de :
Il permet ainsi de tester une idée avant de commander un moule, d’usiner une pièce définitive ou de lancer une petite série. La modification d’un fichier et une nouvelle impression suffisent pour valider une autre géométrie, déplacer un perçage ou renforcer une zone fragile.
L’impression 3D est souvent présentée comme un moyen d’aller plus vite. Mais produire rapidement une pièce inutilisable ne constitue pas exactement un progrès industriel.
Pour raccourcir réellement un cycle de développement, le prototype doit sortir correctement, respecter sa géométrie et résister aux essais prévus. La régularité du filament, son adhérence au plateau et son comportement pendant le refroidissement influencent donc directement le temps gagné.
Avec un ABS classique, une grande pièce peut demander plusieurs tentatives, un brim imposant, un raft ou des réglages particulièrement prudents. Un ABS conçu pour limiter le retrait réduit ces contraintes et diminue le risque de perdre plusieurs heures d’impression.
Selon sa fiche technique, l’ABS ADH-PERFECT Optimus s’imprime généralement entre 240 et 265 °C, avec un plateau compris entre 80 et 100 °C. Ces valeurs restent à adapter à l’imprimante, à la géométrie de la pièce et aux conditions de l’atelier.
Le nouveau centre de Hyundai et Kia utilise des procédés industriels bien différents d’une imprimante FDM de bureau. Il serait donc trompeur de prétendre que les constructeurs automobiles emploient l’ABS ADH-PERFECT Optimus.
La logique poursuivie est cependant comparable : transformer rapidement une conception numérique en une pièce physique suffisamment fidèle pour éclairer une décision.
À l’échelle d’un bureau d’étude ou d’un atelier, l’ABS ADH-PERFECT Optimus répond à cet objectif en permettant d’imprimer de grandes pièces fonctionnelles, robustes et stables, sans subir autant les déformations traditionnellement associées à l’ABS.
L’actualité de Hyundai et Kia le confirme : la fabrication additive devient un véritable outil de développement. Mais pour que l’impression 3D accélère réellement un projet, encore faut-il que le matériau arrive au bout du voyage sans relever les coins.
Méta-description — Hyundai et Kia accélèrent leur R&D grâce à l’impression 3D. Découvrez pourquoi l’ABS ADH-PERFECT convient aux grands prototypes fonctionnels.
